Selluloosaeetterit (HEC, HPMC, MC jne.) ja uudelleendispergoituvat polymeerijauheet (tyypillisesti VAE:hen, akrylaatteihin jne. perustuvat)ovat kaksi ratkaisevan tärkeää lisäainetta laasteissa, erityisesti kuivasekoitteisissa laasteissa. Kummallakin on ainutlaatuiset toiminnot, ja nerokkaiden synergististen vaikutusten kautta ne parantavat merkittävästi laastin kokonaissuorituskykyä. Niiden vuorovaikutus ilmenee pääasiassa seuraavissa asioissa:
Selluloosaeetterit tarjoavat avainympäristöjä (vedenpidätys ja sakeutuminen):
Vedenpidätys: Tämä on yksi selluloosaeetterin ydintoiminnoista. Se voi muodostaa hydraatiokalvon laastin hiukkasten ja veden väliin, mikä vähentää merkittävästi veden haihtumisnopeutta alustaan (kuten huokoisiin tiiliin ja harkkoihin) ja ilmaan.
Vaikutus uudelleendispergoituvaan polymeerijauheeseen: Tämä erinomainen vedenpidätyskyky luo ratkaisevat olosuhteet uudelleendispergoituvan polymeerijauheen toiminnalle:
Kalvonmuodostusajan tarjoaminen: polymeerijauhehiukkaset on liuotettava veteen ja dispergoitava uudelleen emulsioksi. Polymeerijauhe sulautuu sitten yhtenäiseksi, joustavaksi polymeerikalvoksi veden haihtuessa vähitellen laastin kuivumisprosessin aikana. Selluloosaeetteri hidastaa veden haihtumista, jolloin polymeerijauhehiukkasilla on runsaasti aikaa (avoin aika) dispergoittua tasaisesti ja kulkeutua laastin huokosiin ja rajapintoihin, muodostaen lopulta korkealaatuisen, täydellisen polymeerikalvon. Jos veden haihtuminen on liian nopeaa, polymeerijauhe ei muodosta täysin kalvoa tai kalvosta tulee epäjatkuva, mikä vähentää merkittävästi sen lujittavaa vaikutusta.
Sementin hydraation varmistaminen: Sementin hydraatio vaatii vettä.VedenpidätysominaisuudetSelluloosaeetterin koostumus varmistaa, että vaikka polymeerijauhe muodostaa kalvon, sementti saa myös riittävästi vettä täydelliseen hydrataatioon, mikä luo hyvän pohjan varhaiselle ja myöhäiselle lujuudelle. Sementin hydraation tuottama lujuus yhdistettynä polymeerikalvon joustavuuteen on perusta parannetulle suorituskyvylle.
Selluloosaeetteri parantaa työstettävyyttä (sakeutumista ja ilman sitoutumista):
Sakeutuminen/tiksotropia: Selluloosaeetterit lisäävät merkittävästi laastin koostumusta ja tiksotropiaa (paksua seistessään, ohenevaa sekoitettaessa/levitettäessä). Tämä parantaa laastin vastustuskykyä valumiselle (valumiselle pystysuoria pintoja pitkin), mikä helpottaa levittämistä ja tasoittamista, mikä johtaa parempaan lopputulokseen.
Ilmaa sitova vaikutus: Selluloosaeetterillä on tietty ilmaa sitova kyky, joka tuo mukanaan pieniä, tasaisia ja pysyviä kuplia.
Vaikutus polymeerijauheeseen:
Parannettu dispersio: Sopiva viskositeetti auttaa lateksijauhehiukkasia jakautumaan tasaisemmin laastijärjestelmään sekoittamisen aikana ja vähentää agglomeraatiota.
Optimoitu työstettävyys: Hyvät rakenneominaisuudet ja tiksotropia helpottavat lateksijauhetta sisältävän laastin käsittelyä ja varmistavat, että se levittyy tasaisesti alustalle, mikä on olennaista lateksijauheen tartuntavaikutuksen täysimääräiselle toteutumiselle rajapinnassa.
Ilmakuplien voitelu- ja iskunvaimennusvaikutukset: Lisätyt ilmakuplat toimivat kuulalaakereiden tavoin, mikä parantaa entisestään laastin voitelevuutta ja työstettävyyttä. Samanaikaisesti nämä mikrokuplat puskuroivat jännitystä kovettuneen laastin sisällä, mikä täydentää lateksijauheen sitkeyttävää vaikutusta (vaikka liiallinen ilman sekoitus voi heikentää lujuutta, joten tasapaino on välttämätön).
Uudelleen dispergoituva polymeerijauhe tarjoaa joustavan sidoksen ja lujituksen (kalvonmuodostus ja sidos):
Polymeerikalvon muodostuminen: Kuten aiemmin mainittiin, laastin kuivumisprosessin aikana lateksijauhehiukkaset aggregoituvat yhtenäiseksi kolmiulotteiseksi polymeeriverkkokalvoksi.
Vaikutus laastin matriisiin:
Parannettu koheesio: Polymeerikalvo käärii ja silloittaa sementin hydrataatiotuotteita, hydratoimattomia sementtihiukkasia, täyteaineita ja kiviaineksia, mikä parantaa merkittävästi laastin komponenttien välistä sidosvoimaa (koheesiovoimaa).
Parannettu joustavuus ja halkeilunkestävyys: Polymeerikalvo on luonnostaan joustava ja sitkeä, mikä antaa kovettuneelle laastille suuremman muodonmuutoskyvyn. Tämä mahdollistaa sen, että laasti absorboi ja jakaa paremmin lämpötilan muutosten, kosteuden muutosten tai alustan pienten siirtymien aiheuttamia jännityksiä, mikä vähentää merkittävästi halkeilun riskiä (halkeilunkestävyys).
Parannettu iskunkestävyys ja kulutuskestävyys: Joustava polymeerikalvo voi absorboida iskuenergiaa ja parantaa laastin iskunkestävyyttä ja kulutuskestävyyttä.
Kimmokerroimen alentaminen: laastin pehmentäminen ja sopeutuminen alustan muodonmuutoksiin helpommin.
Lateksijauhe parantaa rajapintojen sitoutumista (rajapinnan tehostaminen):
Selluloosaeetterien aktiivisen alueen täydentäminen: Selluloosaeetterien vedenpidätyskyky vähentää myös "rajapinnan vedenpuutteen" ongelmaa, joka johtuu alustan liiallisesta veden imeytymisestä. Vielä tärkeämpää on, että polymeerijauhehiukkasilla/emulsioilla on taipumus siirtyä laastin ja alustan rajapintaan ja laastin ja lujitekuidun (jos sellainen on) rajapintaan.
Vahvan rajapinnan muodostaminen: Rajapinnalle muodostuva polymeerikalvo tunkeutuu voimakkaasti alustan mikrohuokosiin ja ankkuroituu niihin (fysikaalinen sidos). Samanaikaisesti itse polymeerillä on erinomainen tarttuvuus (kemiallinen/fysikaalinen adsorptio) erilaisiin alustoihin (betoni, tiili, puu, EPS/XPS-eristelevyt jne.). Tämä parantaa merkittävästi laastin tartuntalujuutta (tarttuvuutta) erilaisiin alustoihin sekä alussa että sen jälkeen, kun se on upotettu veteen ja pakastus-sulatusjaksoihin (vedenkestävyys ja säänkestävyys).
Huokosrakenteen ja kestävyyden synergistinen optimointi:
Selluloosaeetterin vaikutukset: Vedenpidätyskyky optimoi sementin hydrataatiota ja vähentää vedenpuutteesta johtuvia löysiä huokosia; ilmanottovaikutus tuo mukanaan hallittavia pieniä huokosia.
Polymeerijauheen vaikutus: Polymeerikalvo osittain tukkii tai silloittaa kapillaarihuokoset, mikä tekee huokosrakenteesta pienemmän ja vähemmän yhtenäisen.
Synergistinen vaikutus: Näiden kahden tekijän yhdistetty vaikutus parantaa laastin huokosrakennetta vähentäen veden imeytymistä ja lisäämällä sen läpäisemättömyyttä. Tämä ei ainoastaan paranna laastin kestävyyttä (pakastumis-sulamiskestävyys ja suolakorroosionkestävyys), vaan myös vähentää veden imeytymisen vähenemisestä johtuvaa kuplimisen todennäköisyyttä. Tämä parantunut huokosrakenne liittyy myös suurempaan lujuuteen.
Selluloosaeetteri on sekä "perusta" että "takuu": se tarjoaa tarvittavan vedenpidätysympäristön (mahdollistaen sementin hydrataation ja lateksijauhekalvon muodostumisen), optimoi työstettävyyden (varmistaen laastin tasaisen sijoittelun) ja vaikuttaa mikrorakenteeseen sakeuttamalla ja ilman sitomisen kautta.
Uudelleen dispergoituva lateksijauhe toimii sekä "tehostajana" että "siltana": se muodostaa selluloosaeetterin luomissa suotuisissa olosuhteissa polymeerikalvon, mikä parantaa merkittävästi laastin koheesiota, joustavuutta, halkeamien kestävyyttä, sidoslujuutta ja kestävyyttä.
Ydinsynergia: Selluloosaeetterin vedenpidätyskyky on edellytys lateksijauheen tehokkaalle kalvonmuodostukselle. Ilman riittävää vedenpidätyskykyä lateksijauhe ei voi toimia täysin. Lateksijauheen joustava sidos puolestaan kompensoi puhtaasti sementtipohjaisten materiaalien haurautta, halkeilua ja riittämätöntä tarttuvuutta, mikä parantaa merkittävästi kestävyyttä.
Yhdistetyt vaikutukset: Nämä kaksi tehostavat toisiaan parantamalla huokosrakennetta, vähentämällä veden imeytymistä ja lisäämällä pitkäaikaista kestävyyttä, mikä johtaa synergistisiin vaikutuksiin. Siksi nykyaikaisissa laasteissa (kuten laattojen kiinnityslaasteissa, ulkoeristyslaasteissa, itsetasoittuvissa laasteissa, vedeneristyslaasteissa ja koristelaasteissa) selluloosaeettereitä ja uudelleen dispergoituvia polymeerijauheita käytetään lähes aina pareittain. Säätämällä tarkasti kunkin tyyppiä ja annostusta voidaan suunnitella korkealaatuisia laastituotteita, jotka täyttävät erilaiset suorituskykyvaatimukset. Niiden synergistinen vaikutus on avain perinteisten laastien päivittämiseen korkean suorituskyvyn polymeerimodifioiduiksi sementtikomposiiteiksi.
Julkaisun aika: 06.08.2025